Оптимальные решения для крупномасштабных экологически чистых строительных материалов. Полный сервис «под ключ» от проектирования до производства.

В этом предложении описывается крупномасштабная линия по производству заполнителя известняка с ежедневной производительностью 20 000 метрических тонн (1500 метрических тонн в час). Линия, построенная на базе мощной молотковой дробилки PCZ, оснащена вибропитателем ZGC, круглым вибрационным ситом, а также системой транспортировки и пылеулавливания, производя три сорта готового заполнителя: 0–5 мм, 1–2 мм и 1–3 мм. Проект занимает общую площадь около 240 му, а линия по производству заполнителей занимает около 95 му. Используя богатые ресурсы известняка и удобный транспорт, этот проект направлен на создание крупномасштабной базы по производству экологически чистых строительных материалов с годовой производственной мощностью до 10 миллионов метрических тонн.

Ключевые задачи: Строительство крупномасштабной базы заполнителей с суточной производительностью 20 000 метрических тонн предполагает координацию нескольких систем, включая добычу, дробление и переработку, хранение и транспортировку готовой продукции, а также защиту окружающей среды. Традиционная модель децентрализованных закупок приводит к несогласованным интерфейсам оборудования, неконтролируемым срокам реализации проекта и задержке ввода в эксплуатацию. Кроме того, неправильное планирование землепользования для крупномасштабных производственных линий может привести к чрезмерно большим расстояниям транспортировки материалов, высокому операционному потреблению энергии и напрасным затратам на землю.

Особенности решения: Тяжелая молотковая дробилка PCZ выполняет грубое, среднее и мелкое дробление в одном агрегате, упрощая технологический процесс и сокращая промежуточные этапы транспортировки. Компоновка с интенсивностью 95 мк компактно размещает зону дробления, зону сортировки, бункеры для готовой продукции и зону погрузки, сводя к минимуму расстояния ленточного конвейера и снижая эксплуатационное потребление энергии. Полностью закрытая конструкция в сочетании с системой импульсного пылеулавливания соответствует экологическим стандартам горнодобывающей промышленности. За весь процесс — от проектирования и изготовления оборудования до монтажа и ввода в эксплуатацию — отвечает один поставщик, обеспечивая стандартизированные интерфейсы оборудования, контролируемые графики строительства и соблюдение стандартов при первом вводе в эксплуатацию.

Известняк из района добычи доставляется карьерными самосвалами в бункер для сырья. Мощный вибрационный питатель ZGC обеспечивает равномерную и непрерывную подачу, а процесс предварительного просеивания удаляет почву и мелкие примеси.

Соответствующее сырье подается в мощную молотковую дробилку PCZ, которая осуществляет первичное, вторичное и третичное дробление за один проход, в результате чего на выходе получается концентрированное и контролируемое распределение частиц по размерам.

Измельченный материал по ленточному конвейеру подается на первую ступень кругового вибросита для классификации; часть готового продукта отсеивается и отправляется непосредственно в бункер.

Негабаритный материал возвращается в молотковую дробилку для повторного дробления, а недосортный материал поступает на второй этап сортировки для дальнейшей классификации.

В результате двухэтапного процесса сортировки производятся три сорта готовой продукции — 0–5 мм, 1–2 мм и 1–3 мм, которые соответственно транспортируются в герметичные силосы готовой продукции для хранения.

Вся линия оснащена импульсными рукавными пылесборниками и закрытыми ленточными конвейерами, обеспечивающими соответствие выбросов пыли экологическим нормам базы «зеленых» строительных материалов.

Разработка решения: обследование рудника, анализ сырья, выбор процесса, интенсивное планирование планировки на 95 му и разработка плана защиты окружающей среды.

Производство оборудования: Полное собственное производство тяжелых молотковых дробилок PCZ, питателей ZGC, вибрационных сит, пылесборников, конвейерных систем и вспомогательного оборудования.

Монтаж и ввод в эксплуатацию: управление строительством на месте, установка оборудования, тестирование интеграции электрических и автоматических систем управления, пробные запуски без нагрузки и под нагрузкой, а также приемочные испытания для обеспечения соответствия производственной мощности стандартам.

Управление эксплуатацией и техническим обслуживанием: обучение операторов и руководства, планирование складирования запасных частей, удаленная техническая поддержка, а также ежегодные экологические проверки и проверки оборудования.

Базовый проект «Зеленых агрегатов» для крупной группы строительных материалов в провинции Западная Суматра, Индонезия. Проектная мощность производства: 20 000 тонн в сутки (1500 тонн в час). Сырье состоит из богатых местных ресурсов известняка, а готовая продукция поставляется на инфраструктурные проекты на Суматре и прилегающих территориях.

Проект занимает общую площадь 240 му, а линия по производству заполнителей занимает около 95 му. Мы выступали в качестве генерального подрядчика EPC, отвечая за весь процесс от проектирования и изготовления оборудования до монтажа и ввода в эксплуатацию. Строительство началось в марте 2020 года. Производственная линия оснащена мощной молотковой дробилкой PCZ, многоступенчатым грохотом и полностью закрытой системой пылеулавливания. С момента ввода в эксплуатацию деятельность предприятия стабильна: ежедневная производственная мощность соответствует проектному стандарту в 20 000 метрических тонн, а три сорта готовой продукции соответствуют требованиям, предъявляемым к товарному бетону и инфраструктурным материалам.

Отзывы клиентов: «Это наша флагманская производственная база, и нам нужен был партнер, который мог бы справиться со всем, от проектирования до ввода в эксплуатацию. Компактная компоновка площадью 95 мк была разумным дизайнерским решением — она позволяет сократить расстояния погрузочно-разгрузочных работ и снизить наши затраты на электроэнергию. Подход EPC с одним поставщиком означал, что у нас была одна точка ответственности на протяжении всего проекта. Мы достигли запланированного показателя в 20 000 тонн в день в срок, и с тех пор линия работает надежно».