Готовое решение EPCO для экологичной, низкоуглеродной и высокоэффективной добычи полезных ископаемых на крупном известняковом руднике

Этот проект представляет собой базу по производству известнякового заполнителя годовой мощностью 3 миллиона метрических тонн. Он оснащен двумя тяжелыми молотковыми ударными дробилками PCZ1820 — одна в работе и одна в резерве — каждая производительностью 1500 метрических тонн в час. Система может напрямую производить готовый заполнитель с размером частиц 1–3 мм, что составляет 30–70% производительности, устраняя необходимость вторичного дробления и повторного грохочения, тем самым значительно упрощая технологический процесс. Проект начал работу в 2022 году и был сертифицирован как «Зеленый рудник» провинциального уровня в 2024 году. Сценарии применения: крупномасштабные горнодобывающие работы, оптовые поставки строительных материалов, демонстрационные проекты «зеленых рудников» и базы строительных материалов для инфраструктуры. Ключевые проблемы: Традиционные дробильно-сортировочные линии требуют многоступенчатого дробления и многоуровневого сортирования, что приводит к большому количеству единиц оборудования, интенсивному использованию земель и высоким инвестиционным затратам; простои, вызванные отказами основного дробильного оборудования, приводят к полной остановке всей линии, при отсутствии горячего резервирования для обеспечения надежности; Длительные технологические процессы приводят к высокому потреблению энергии и значительным выбросам углекислого газа, что затрудняет соблюдение экологических стандартов шахт. Основные моменты решения: две тяжелые молотковые ударные дробилки PCZ1820 обеспечивают одностадийную обработку, при этом размер выходных частиц ≤1–3 мм непосредственно служит конечным продуктом, что устраняет необходимость в этапах вторичного дробления и повторного сортирования, тем самым оптимизируя оборудование, уменьшая занимаемую площадь и снижая инвестиционные затраты; Конструкция горячего резерва «один активный, один резервный» гарантирует, что резервная дробилка может быть немедленно включена в работу во время технического обслуживания основного блока, что позволяет проводить техническое обслуживание без простоя производства; Укороченный рабочий процесс снижает потребление энергии на единицу продукции примерно на 30% и минимизирует количество выбросов пыли. В 2024 году проект получил сертификат «Зеленая шахта» на провинциальном уровне и служит эталонным решением для крупномасштабной «зеленой» добычи полезных ископаемых.

Необработанный известняк равномерно подается через вибрационный питатель в тяжелую молотковую ударную дробилку PCZ1820 для одностадийного дробления. Частицы размером ≤1–3 мм составляют 30–70% выхода. Затем измельченный материал напрямую подается на тонкомасляное круглое вибрационное сито для сортировки, производя готовые заполнители различных характеристик без необходимости вторичного дробления или повторного просеивания. Вторая ударная дробилка с тяжелым молотком PCZ1820 служит в качестве резервной установки, плавно выполняя работу во время остановок основного агрегата на техническое обслуживание, обеспечивая непрерывность производственной линии. Готовая продукция по ленте транспортируется на склад готовой продукции для хранения по спецификации. Вся линия оснащена импульсной системой пылеулавливания для контроля пыли, а в ключевом оборудовании используется жидкая масляная смазка для продления срока службы подшипников, обеспечивающая 24-часовую непрерывную работу. По сравнению с традиционными многоступенчатыми процессами дробления и сортировки это решение с коротким процессом сокращает количество единиц оборудования примерно на 50% и сокращает площадь завода более чем на 40%.

Проектирование процесса: на основе запасов месторождения, литологии сырья и целевых показателей производственных мощностей мы предоставляем одноэтапное проектирование краткого процесса, план конфигурации резервирования «один активный-один резервный», отчеты о выборе оборудования и расчетах, общий план расположения объекта и полный комплект чертежей фундаментов гражданского строительства и систем электрооборудования/автоматизации. Производство оборудования: Заводское производство полного комплекта оборудования, включая две тяжелые молотковые ударные дробилки PCZ1820, тонкомасляное круглое вибрационное сито, вибрационный питатель, систему ленточного конвейера, импульсную систему пылеулавливания и интеллектуальную электрическую систему управления. Основные износостойкие детали изготовлены из сплава с высоким содержанием хрома и сертифицированы CE и ISO 9001. Монтаж и пуско-наладка: на объекте были размещены технические инженеры для контроля за монтажом всего комплекта оборудования, вводом в эксплуатацию системы горячего резервирования, выполнением электромонтажных работ, а также проведением комплексного тестирования системы РСУ. Они завершили испытания отдельных устройств без нагрузки, испытания на переключение горячего резерва и приемочные испытания для связанного пробного производства с реальным материалом. Управление эксплуатацией и техническим обслуживанием: Обучение операторов процедурам переключения горячего резерва; планирование циклов замены молотов и сит; поставка запасных частей; ежегодная проверка и техническое обслуживание оборудования; удаленная диагностика неисправностей; и техническая поддержка заявок на сертификацию экологически чистых рудников.

Проект расположен на крупной базе по производству известняковых рудников в штате Перак, Малайзия, с годовой производственной мощностью 3 миллиона метрических тонн. Она начала работу в 2022 году и получила сертификат Малайзийского устойчивого развития в горнодобывающей промышленности (MSD) в 2024 году. Производственная линия оснащена двумя тяжелыми молотковыми ударными дробилками PCZ1820 (одна в работе и одна в резерве, каждая производительностью 1500 тонн в час), а также круговым вибрационным ситом для тонкого масла и полной системой транспортировки и пылеулавливания. Одностадийный процесс формования напрямую производит готовый заполнитель с размером частиц ≤1–3 мм, что составляет 30–70% от общего объема производства. В проекте применяется укороченная технология, позволяющая сократить количество единиц оборудования почти вдвое по сравнению с традиционными решениями и снизить энергопотребление на единицу продукции примерно на 30%. С момента ввода в эксплуатацию объект работает непрерывно, без серьезных простоев, а механизм переключения горячего резерва обеспечивает общую готовность линии, превышающую 98%. Отзывы клиентов: "Одноэтапный процесс молоткового дробления устранил необходимость во вторичных дробилках и повторном сортировании, что сэкономило нам значительное пространство и инвестиции. Конфигурация горячего резерва обеспечивает отсутствие остановок производства во время технического обслуживания. Работа в течение 3 лет с периодом безотказной работы более 98% — это идеальное решение для крупномасштабной добычи известняка".

Вопрос: Стабилен ли гранулометрический состав готового продукта в одноэтапном процессе формования?

О: Доля готового продукта ≤1–3 мм колеблется от 30% до 70%, в зависимости от степени износа молота и размера подачи. На новой фазе молотка доля мелкодисперсного материала выше; по мере износа зазоры разгрузочного отверстия и молотка можно отрегулировать для компенсации. Практика экологически чистой добычи полезных ископаемых в известняковых карьерах Мы предоставляем решение по управлению полным жизненным циклом молотов.

Вопрос: Сколько времени занимает переключение между активным и резервным блоками в конфигурации с горячим резервированием?

О: Переключение осуществляется одним нажатием кнопки через систему DCS вместе с регулировкой маршрута конвейерной ленты. Стандартное время переключения составляет примерно 10–15 минут. Никакой повторной подачи или отладки не требуется, а это не влияет на последующую проверку и отгрузку готовой продукции.

Вопрос: Каковы практические преимущества короткого процесса по сравнению с многоступенчатым процессом дробления и сортировки?

О: Количество единиц оборудования сокращается примерно на 50 %, занимаемая площадь сокращается более чем на 40 %, потребление электроэнергии на единицу продукции снижается примерно на 30 %, а объем работ по обслуживанию оборудования снижается. Текущие услуги по управлению производством и операциями для шахт. Общие инвестиционные и эксплуатационные затраты значительно ниже, чем у традиционных решений многоступенчатого дробления и сортировки.

Вопрос: Какие условия необходимо выполнить для сертификации Green Mine?

Ответ: К ним относятся, среди прочего, соблюдение стандартов выбросов пыли, контроль шума, скорость озеленения рудников, комплексный коэффициент использования ресурсов и утилизация хвостов. Полностью закрытая система пылеулавливания этой производственной линии в сочетании с ее низкоуглеродистой конструкцией с коротким процессом обработки помогает обеспечить соответствие всем этим показателям. Проектирование процесса дробления известняка Мы можем оказать консультационную поддержку по строительству «Зеленой шахты».

Получите решение для майнинга