Проект «под ключ» для двухлинейной тяжелой молотковой ударной дробилки известняка

Этот проект представляет собой завод по производству известнякового песка и гравия с двумя параллельными производственными линиями по 1000 тонн в час общей производительностью 2000 тонн в час. Он использует гибридный метод влажно-сухой обработки, позволяющий производить готовый заполнитель восьми спецификаций. Сценарии применения: строительство инфраструктуры, поставка строительных материалов, крупномасштабные горнодобывающие работы и модернизация устаревшего оборудования. Ключевые проблемы: Значительные колебания влажности известняка приводят к снижению эффективности просеивания и чрезмерному содержанию глины в готовой продукции при использовании одного метода сухого процесса; высокие инвестиционные затраты на новые производственные линии приводят к отходам от утилизации устаревшего оборудования; а крупномасштабные производственные линии с ограниченными спецификациями продукции с трудом удовлетворяют разнообразные потребности рынка. Особенности решения: Линия мокрого типа перерабатывает сырьё с высоким содержанием влаги, а линия сухого процесса перерабатывает более сухое сырье, причем обе линии работают в тандеме, чтобы обеспечить стабильное производство; устаревшее оборудование (мощная молотковая дробилка 1620, находившаяся в эксплуатации почти десять лет) повторно используется в исходном виде, что значительно снижает инвестиционные затраты; Коэффициенты производства восьми видов готового заполнителя можно гибко корректировать в соответствии с изменениями рынка.

Две линии производительностью 1000 тонн в час работают параллельно, при этом сырье направляется либо на мокрый, либо на сухой процесс в зависимости от влажности сырья. Сухая линия: сырье подвергается первичному дроблению в мощной молотковой ударной дробилке 1815 перед подачей в перегрузочный бункер; После вторичного дробления во вторичной дробилке 1622 он подается на тонкомасляное круглое вибрационное сито 3080 для многоступенчатого просеивания, производя заполнитель сухой обработки. Линия мокрого производства: повторно использует устаревшую ударную дробилку с тяжелым молотом 1620 и вспомогательные системы. После первичного дробления материал поступает на стадию промывки, где он очищается и обесиливается пескопромывателем перед просеиванием, в результате чего образуется промытый песок и промытые заполнители. Готовая продукция с обеих линий консолидируется на складе готовой продукции. Восемь спецификаций включают, среди прочего, щебень 246, крошку в форме арахиса, промытый песок и заполнитель класса 58, при этом коэффициенты производства регулируются в соответствии с рыночным спросом.

Концептуальный проект: исследование влажности сырья, рыночного спроса на готовую продукцию и топографических условий; предоставить блок-схему смешанного процесса, план оценки повторного использования устаревшего оборудования, отчеты о выборе оборудования и расчетах, а также полный набор чертежей. Производство оборудования: Производство новых тяжелых молотковых дробилок 1815, вторичных дробилок 1622, тонкомасляных сит 3080, пескоочистителей и систем электрического управления; разборка, техническое обслуживание, замена изнашиваемых деталей и ремонт устаревшего оборудования; все оборудование сертифицировано по стандартам CE и ISO 9001. Монтаж и ввод в эксплуатацию: инженеры на объекте контролировали установку оборудования для обеих производственных линий, переустановку и ввод в эксплуатацию устаревшего оборудования, а также тестирование интеграции ПЛК; завершены приемочные испытания опытного производства для переключения между восемью спецификациями готовой продукции. Управление эксплуатацией и техническим обслуживанием: обучение операторов, индивидуальные планы технического обслуживания, процедуры быстрого переключения спецификаций, поставка запасных частей и удаленная техническая поддержка.

Проект расположен на базе производства заполнителей на известняковой шахте в провинции Себу, Филиппины. Он включает в себя две параллельные производственные линии производительностью 1000 тонн в час. Линия мокрой обработки повторно использует имеющуюся у клиента тяжелую молотковую дробилку PCZ1620 (которая находится в эксплуатации 8 лет), а новая линия оснащена тяжелой молотковой дробилкой PCZ1815, вторичной дробилкой PC1622 и ситом для тонкого масла 3YZS-3080. Гибридный мокро-сухой процесс позволяет получить восемь спецификаций готового заполнителя и промытого песка. От проектирования до опытного производства на реализацию проекта ушло 135 дней, при этом обе линии работали в тандеме; отремонтированное устаревшее оборудование работает стабильно и соответствует плановым показателям производственной мощности. Отзывы клиентов: "Гибридный мокро-сухой процесс решил нашу проблему с известняком с высокой влажностью. Повторное использование нашей существующей дробилки 1620 значительно снизило инвестиционные затраты, а восемь спецификаций заполнителей покрывают все потребности нашего рынка. Мы очень довольны решением и поддержкой".

Вопрос: Какие проверки необходимы для повторного использования устаревшего оборудования?

О: Для оценки износа и усталости необходимо провести неразрушающий контроль рамы, главного вала и корпусов подшипников. Все изнашиваемые детали и уплотнения необходимо заменить, а динамический баланс ротора необходимо заново откалибровать. Монтаж и пуско-наладка оборудования для производства песчано-гравийных заполнителей. Ввод оборудования в эксплуатацию допускается только после выдачи заключения о его возможности повторного использования.

Вопрос: Как перерабатывающие мощности распределяются между линиями мокрой и сухой обработки?

Ответ: Путь процесса переключается вручную или автоматически в зависимости от содержания влаги в сырье в режиме реального времени: материал с высоким содержанием влаги поступает на мокрую линию, а более сухой материал — на сухую линию. EPC-контракт «под ключ» на производство известнякового песка. Соотношение мощностей между двумя линиями можно гибко регулировать для снижения потребления воды и затрат на очистку сточных вод.

Вопрос: Требует ли переключение между восемью спецификациями готовой продукции замены оборудования?

Ответ: Это достигается путем регулировки комбинации размеров ячеек сита и распределительных клапанов. Стандартный коммутатор занимает 1–2 часа простоя и не требует замены основного оборудования.

Вопрос: Как настроена очистка сточных вод на линии мойки?

Ответ: Для разделения твердой и жидкой фаз используется загуститель или фильтр-пресс. Модернизация горнодобывающей производственной линии и аутсорсинг эксплуатации и технического обслуживания. Чистая вода перерабатывается, а отходы фильтруются в кек для транспортировки за пределы предприятия, обеспечивая нулевой сброс или сброс, соответствующий нормативным стандартам.

Получите решение для майнинга