Модульная линия по производству речной гальки и известнякового заполнителя на заводе строительных материалов в Юго-Восточной Азии

Масштаб проекта: Полностью закрытая модульная линия по производству заполнителей с производительностью 1000 тонн в час и производительностью 24 000 тонн в день, с общей установленной мощностью 1200 кВт. Разработан для удовлетворения требований непрерывного дробления речной гальки и известняка на заводах строительных материалов в Юго-Восточной Азии.

Сценарии применения: Одновременная переработка речной гальки и известняка на заводах строительных материалов Юго-Восточной Азии; поставка заполнителей бетона для масштабных инфраструктурных проектов; производство каменных материалов для полноценных автодорог, аэропортов и портов; и долгосрочная, высокоинтенсивная непрерывная работа линий по производству песка и гравия.

Ключевые проблемы: Речная галька очень абразивна и быстро изнашивается, в результате чего стандартные стальные пластины перфорируются в течение нескольких месяцев; Известняк образует значительное количество пыли, что приводит к несоблюдению экологических требований, штрафам и жалобам; Частые остановки для переключения между материалами и замены деталей затрудняют обеспечение производственных мощностей; Внезапные неисправности приводят к остановке производства, что приводит к задержкам поставок и штрафам по контрактам.

Основные особенности решения: сверхизносостойкие стальные пластины NM650 полностью покрывают критические зоны, обеспечивая срок службы в 12 раз дольше, чем у обычной стали; вкладыши не требуют замены в течение трех-четырех лет; Полностью закрытая система сбора пыли с отрицательным давлением поддерживает концентрацию выбросов ниже 5 мг/м³; интеллектуальная система раннего предупреждения отправляет оповещения о неисправностях за 96 часов вперед, что позволяет планировать техническое обслуживание в периоды низкой нагрузки; содержание хлопьев и иголок не превышает 4%, степень соответствия размеров частиц превышает 99%, что позволяет напрямую поставлять готовую продукцию на бетоносмесительные заводы без доработок; Общий объем инвестиций в модульную стандартную конфигурацию составляет около 2 миллионов юаней, что представляет собой экономию средств на 21% по сравнению с индивидуальными решениями, при этом проект завершен от подписания контракта до производства всего за 26 дней.

Силос для сырья → Мощный вибрационный питатель GZD2000×9000 для равномерной подачи → Щековая дробилка PE1500×1800 для первичного дробления → Многоцилиндровая конусная дробилка HPT400 для вторичного и третичного дробления → Полностью закрытая система пылеулавливания отрицательного давления для окончательной обработки → Выход готового заполнителя.

На этапе подачи используется мощный вибрационный питатель, обеспечивающий равномерную подачу речной гальки и известняка в камеру первичного дробления, предотвращая засорение материала и неравномерную загрузку. После первичного дробления щековой дробилкой материал поступает в многоцилиндровую конусную дробилку HPT для вторичного и третичного дробления. Учитывая высокую твердость речной гальки, конусная дробилка использует принцип послойного дробления, что обеспечивает превосходную форму частиц с содержанием игольчатых и чешуйчатых частиц, контролируемым ниже 4%. Полностью закрытая система сбора пыли с отрицательным давлением интегрирована на протяжении всего процесса, централизованно улавливая известняковую пыль с концентрацией выбросов ниже 5 мг/м³. Основные зоны износа покрыты износостойкими стальными пластинами NM650, что обеспечивает стабильную работу оборудования при длительном непрерывном дроблении обоих материалов.

Проектирование: На основе предоставленных заказчиком образцов речной гальки и известняка мы проводим испытания на дробление с использованием оборудования той же модели, чтобы предоставить отчеты о производственной мощности, энергопотреблении и форме частиц готового продукта. Затем мы корректируем план конфигурации в соответствии с характеристиками материала и условиями площадки.

Производство оборудования: Во всем основном оборудовании используются износостойкие стальные пластины NM650. На ключевые компоненты распространяется 15-месячная гарантия, а перед отправкой все устройства проходят пробную эксплуатацию при полной нагрузке.

Монтаж и ввод в эксплуатацию: завершено в течение 26 дней с момента подписания контракта до окончательной приемки, включая 12 дней ввода в эксплуатацию на месте и обучения операторов, чтобы обеспечить выход производственной линии на полную мощность.

Управление эксплуатацией и техническим обслуживанием: круглосуточный удаленный мониторинг производственных мощностей и данных о качестве; технические осмотры раз в две недели; динамическая адаптация к потребностям завода строительных материалов в сырье для обеспечения стабильных поставок высококачественных нерудных материалов; 48-часовое реагирование на месте на ключевых рынках Юго-Восточной Азии; 98% вероятность успешного ремонта с первого раза; время простоев сократилось вдвое по сравнению со средним показателем по отрасли.

Проект строительства двухкаменных агрегатов для компании Ho Chi Minh City Building Materials Group, Вьетнам

Заводу строительных материалов группы требовалось перерабатывать как речную гальку, так и известняк для производства бетона для городской инфраструктуры. Существующая производственная линия требовала частой замены футеровки, что приводило к простоям более семи дней в месяц, а во время обработки известняка постоянно поступали жалобы на пыль. После реализации этого решения в марте 2024 года как пластины щековой дробилки для крупного дробления речной гальки, так и футеровки конусной дробилки были заменены на стальные пластины NM650, которые эксплуатировались без замены в течение 20 месяцев. Полностью закрытая система пылеулавливания с отрицательным давлением снизила концентрацию пыли на границе завода до 3,8 мг/м³, пройдя местные экологические проверки; Интеллектуальная система раннего предупреждения выдала в общей сложности семь предупреждений, все из которых были обработаны во время ночных периодов технического обслуживания, что привело к отсутствию незапланированных остановок. В настоящее время среднемесячное время безотказной работы составляет 91%. Готовая продукция поставляется непосредственно на бетоносмесительные заводы Группы, степень соблюдения размера частиц составляет 99,2%. Отзывы клиентов указывают на увеличение производственной мощности на 23% по сравнению с исходной линией, а также на 37% снижение затрат на эксплуатацию и техническое обслуживание.

Вопрос: Речная галька и известняк имеют существенно разную твердость. Может ли одна производственная линия обрабатывать оба продукта одновременно?

А: Да. В этом решении первичная стадия дробления щековой дробилки рассчитана на то, чтобы выдерживать большие ударные нагрузки речной гальки, а процесс ламинарного дробления конусной дробилки HPT обеспечивает оптимальную форму частиц для обоих материалов. Система производства агрегатов с цифровым двойником. Ключевые компоненты полностью защищены стальными пластинами NM650, что позволяет плавно переключаться между материалами без простоев или замены деталей, обеспечивая бесперебойную непрерывную работу.

Вопрос: Как устраняются сбои оборудования? Доступно ли послепродажное обслуживание в Юго-Восточной Азии?

Ответ: Интеллектуальная система раннего предупреждения отправляет оповещения за 96 часов вперед, что позволяет планировать техническое обслуживание в непиковые периоды, чтобы избежать неожиданных простоев линии по производству тяжелых строительных материалов. На ключевых рынках Юго-Восточной Азии специалисты прибывают на место в течение 48 часов, а вероятность успешного ремонта с первого раза составляет 98%. На основные компоненты распространяется гарантия 15 месяцев.

Вопрос: Насколько дешевле модульное решение по сравнению с индивидуальным решением? Сколько времени нужно, чтобы запустить производство?

Ответ: Стандартная модульная конфигурация устраняет необходимость в повторяющемся проектировании, а общий объем инвестиций составляет около 2 миллионов юаней, что составляет 21% экономии по сравнению с установкой по индивидуальному заказу, простой в обслуживании агрегатный завод. Процесс от подписания контракта до установки, ввода в эксплуатацию и приемки завершается за 26 дней, что приводит к более быстрому окупаемости инвестиций на 32% по сравнению с заказной линией.

Если вы хотите сначала получить ценовое или техническое предложение, пожалуйста, свяжитесь с нами напрямую. Мы подберем конфигурацию с учетом характеристик вашего материала и условий производства.