Комплексное проектирование линий по производству известнякового заполнителя. Низкие инвестиции и быстрый возврат инвестиций.

Масштаб проекта: 2500 тонн/час, ежедневная производительность 50 000 тонн, общий объем инвестиций 300 миллионов юаней.

Сценарий применения: Поставка известнякового заполнителя для проектов сельских дорог в Латинской Америке; отдаленные районы добычи полезных ископаемых сталкиваются с трудностями в поиске технического персонала и медленным обслуживанием оборудования

Ключевые проблемы: Слабые технические возможности в отдаленных районах добычи полезных ископаемых приводят к медленному ремонту оборудования; оборудование разных производителей, используемое для дробления, производства песка, промывки и сортировки, несовместимо, что приводит к длительным срокам ввода в эксплуатацию; Ежедневное производство 50 000 тонн приводит к ошеломляющему износу футеровок, молотков и желобов; высокая влажность в сезон дождей вызывает коррозию моечных и сортировочных систем. Особенности решения: Интегрированное дробление, производство песка, промывка и хранение на одной производственной линии от одного производителя со сквозной координацией; интеллектуальная система управления для единого планирования при колебаниях производства ≤2%; Сверхизносостойкие стальные пластины NM700 с твердостью по Бринеллю ≥680, обеспечивающие в 15 раз большую износостойкость по сравнению со стандартными стальными гильзами (3 года против стандартных 8 месяцев); Антикоррозийное и антикоррозийное покрытие + герметичная изоляция предотвращает попадание водяных паров из моечной и решетчатой ​​систем на металлические конструкции; нормальный пуск при -20°С с ударной вязкостью 50 Дж/см², продлевающий срок службы оборудования в 5,5 раз; Удаленный мониторинг + прогнозное обслуживание с использованием искусственного интеллекта с ранним предупреждением за 168 часов, обеспечивая уровень доступности >96 % и сокращая время простоя на 70 %; Ввод в эксплуатацию EPC за 40 дней, экономия 28% инвестиций и ускорение окупаемости на 40%

Необработанный известняк Система дробления (первичное дробление и вторичное дробление и формование) Классификация с помощью кругового вибрационного сита (часть поступает непосредственно в заполнитель, часть поступает в машину для производства песка) Система производства песка (машина для производства песка производит искусственный песок) Система промывки и сортировки (мойка для песка удаляет мелкий порошок, обезвоживающее сито контролирует содержание влаги) Хранение в закрытых силосах

Вся линия централизованно управляется интеллектуальной системой управления с плавной интеграцией четырех основных модулей — дробления, производства песка, промывки и хранения. Колебания производительности контролируются в пределах 2%, что позволяет одновременно производить заполнитель для подстилающего слоя дороги и песок для верхнего слоя. Удаленный мониторинг через доступ в Интернет позволяет в режиме реального времени просматривать выходную мощность, ток, температуру подшипников и уровни в бункере. Прогнозируемое обслуживание с помощью искусственного интеллекта отправляет оповещения о замене деталей за 168 часов вперед, что позволяет группам технического обслуживания выполнять замену в непроизводственные часы, используя заранее подготовленные детали.

Разработка решения: Интегрированная конструкция для дробления, производства песка, промывки и хранения. Один производитель координирует подбор оборудования и интеграцию интерфейсов, устраняя такие проблемы, как несовпадение передаточных чисел шкивов и проблемы координации потока воды между производителями песка и моечными машинами, вызванные отдельными закупками. Производство оборудования: В компонентах дробления стержня и производства песка используются сверхизносостойкие стальные пластины NM700. Корпуса техники имеют антикоррозионное и антикоррозионное покрытие. Интеллектуальная система управления и платформа дистанционного мониторинга разработаны независимо. Монтаж и ввод в эксплуатацию: EPC-подрядчик комплексно управляет проектированием, изготовлением оборудования, надзором за строительством, монтажом и вводом в эксплуатацию. Срок от проектирования до производства составляет 40 дней — сокращение до одной пятой от 6–7 месяцев, необходимых для самостоятельного строительства, — а общий объем инвестиций на 28% ниже, чем при раздельных закупках и независимом развертывании системы. Управление эксплуатацией и техническим обслуживанием: 20-дневная программа обучения интеллектуальной системе управления охватывает операции удаленного мониторинга, интерпретацию предупреждений искусственного интеллекта и настройку производственных параметров, что позволяет клиенту самостоятельно управлять всей линией после обучения; Полная гарантия на систему 24 месяца; Круглосуточное удаленное реагирование на неисправности; инженеры на местах в течение 72 часов на основных рынках; выездные проверки раз в две недели

Проект линии по производству известнякового заполнителя производительностью 2500 тонн в день в Антьокии, Колумбия, начал работу в июне 2022 года, общий объем инвестиций составил около 300 миллионов юаней. Вся линия оснащена интегрированной системой дробления, производства песка, промывки и хранения, поддерживаемой платформой удаленного мониторинга и прогнозного технического обслуживания с использованием искусственного интеллекта. С момента ввода в эксплуатацию часовая производительность оставалась стабильной на уровне 2500 тонн при ежедневной норме подачи 50 000 тонн. Однородность формы частиц готового продукта превышает 98%, а степень соответствия размера частиц составляет 99%, что соответствует колумбийским стандартам по бетону. Линия одновременно производит заполнитель для подстилающего слоя дорожного покрытия и песок для поверхностного слоя. Вкладыши NM700 прослужили более 3 лет, тогда как стандартные вкладыши прослужили всего 8 месяцев. Антикоррозионное покрытие предотвращает коррозию системы мойки и просеивания во время высокой влажности в сезон дождей, а система нормально запускается при температуре -20°C. Дистанционный мониторинг снижает потребность в персонале на объекте. Прогнозируемое обслуживание с использованием искусственного интеллекта обеспечивает раннее предупреждение за 168 часов, обеспечивая уровень доступности >96%, уровень устранения неисправностей 99,2% и сокращение времени простоя на 70%. Отзывы клиентов свидетельствуют о быстром вводе в эксплуатацию, минимальном обслуживании и сроке окупаемости на 40 % быстрее, чем ожидалось.

Вопрос: Что делать, если интерфейсы несовместимы при дроблении, производстве песка, промывке и других процессах от разных производителей?

Ответ: Это решение имеет интегрированную конструкцию для дробления, производства песка, промывки и хранения. Совместимость всего оборудования и интерфейсных соединений согласовывается одним производителем. Интеллектуальная система управления централизованно управляет операциями, удерживая колебания производительности в пределах 2 %, тем самым устраняя распространенные проблемы, связанные с раздельными источниками, такие как несовпадение передаточных чисел шкивов и неравномерный поток воды между машинами для производства песка и моечными машинами для обработки песка, оборудованием для обработки заполнителей стабильного качества. EPC-проект завершает монтаж и пуско-наладку за 40 дней, что исключает необходимость многомесячных совместных отладок.

Вопрос: Как вы решаете проблему высокого износа футеровок и молотков на заводе производительностью 50 000 тонн в день?

Ответ: В компонентах для дробления стержня и изготовления песка используются сверхизносостойкие стальные пластины NM700 с твердостью по Бринеллю ≥680 и износостойкостью, в 15 раз превышающей износостойкость обычной стали. Стандартные вкладыши требуют замены примерно через 8 месяцев, тогда как срок службы вкладышей NM700 превышает 3 года. Антикоррозионное и антикоррозийное покрытие оборудования в сочетании с герметичной конструкцией, изолирующей металлическую конструкцию от воды и пара в процессах мойки и сортировки, обеспечивает нормальный запуск при -20°C с ударной вязкостью 50 Дж/см², продлевая общий срок службы оборудования в 5,5 раза.

Вопрос: Сколько сэкономит проект EPC «под ключ» по сравнению с его созданием самостоятельно?

Ответ: Строительство линии производительностью 2500 тонн в час от проектирования до ввода в эксплуатацию занимает не менее 6–7 месяцев. Интегрированное решение EPC завершает весь процесс, включая проектирование, изготовление оборудования, надзор за строительством, монтаж и ввод в эксплуатацию, за 40 дней. Общий объем инвестиций на 28 % ниже, чем при покупке компонентов по отдельности и развертывании независимых систем. Более быстрый ввод в эксплуатацию, меньшее количество остановов и более низкие затраты на техническое обслуживание увеличивают скорость окупаемости первоначальных инвестиций на 40% и увеличивают срок службы агрегатной линии. 24-месячная гарантия на всю систему и проверки каждые две недели обеспечивают долгосрочную стабильную работу.

Отправьте свои требования, чтобы получить бесплатное предложение и расценки. Запишитесь на индивидуальную консультацию с инженером. Загрузите практический пример линии по производству заполнителя с дистанционным контролем производительностью 2500 т/ч.