Стандартная конфигурация линии по производству известнякового заполнителя в Юго-Восточной Азии для экологически безопасной добычи полезных ископаемых

Масштаб проекта: 1000 тонн в час, годовая производительность около 3 миллионов тонн; одновременное производство шести сортов готовой продукции. Сценарии применения: Материалы средней и низкой твердости, такие как известняк; готовая продукция поставляется на сортировочные станции высокоскоростных железнодорожных балок, дорожные покрытия и заводы по производству товарного бетона. Ключевые проблемы: Традиционное двухступенчатое дробильное оборудование часто требует высоких инвестиционных затрат; производственные линии мощностью в тысячу тонн обычно требуют высоких затрат на рабочую силу и требуют громоздких процедур запуска и остановки; плохая форма частиц готовой продукции затрудняет непосредственные поставки в высококлассные инфраструктурные проекты; значительная доля затрат на охрану окружающей среды затрудняет контроль общих затрат. Основные характеристики решения: Тяжелая молотковая дробилка DLPCZ1620 работает с производительностью 500–800 т/ч и имеет загрузочное отверстие диаметром 800 мм для однопроходной обработки; в сочетании с формовочной дробилкой DLPCX1220 улучшает округлость камня №13 на 25%; шесть круговых вибрационных сит одновременно производят четыре крупности готовой продукции: 0-5, 5-10, 10-20 и 20-31,5 мм; Пуск/останов РСУ одной кнопкой с контролем 12 параметров в режиме реального времени посредством 3D-визуализации сокращает трудозатраты на 40 % и повышает эффективность устранения неисправностей на 60 %; Автоматическое взвешивание RFID + интеллектуальная загрузка обеспечивают погрешность ±0,5%; Оптимизация ПИД-алгоритма снижает удельное энергопотребление на 18 %, частоту замены изнашиваемых деталей молотковой дробилки на 40 % и ежегодные затраты на техническое обслуживание почти на 30 %.

Бункер для сырой руды → вибрационный питатель DLZD2050 (равномерная подача 500–1000 т/ч с защитой от перегрузки) → мощная молотковая дробилка DLPCZ1620 (конструкция с глубокой камерой с размером загрузки ≤800 мм для первичного дробления; молотковые головки из высокохромистого сплава с увеличенным на 30 % сроком службы) → формовочная дробилка DLPCX1220 (тонкое дробление 400–450 т/ч) улучшение округлости заполнителя № 13 на 25 % → Шесть круглых вибросит (синхронизированная сортировка по четырем спецификациям: 0–5/5–10/10–20/20–31,5 мм) → Силос готовой продукции → Интеллектуальная система загрузки

Вся линия централизованно контролируется интеллектуальной системой управления DCS, обеспечивающей запуск/остановку одной кнопкой и автоматическую работу в соответствии с заданными последовательностями. Автоматическое отключение блокировки предотвращает каскадные отказы в случае неисправностей. Мониторинг 12 параметров в реальном времени позволяет выявить аномалии на ранней стадии. Автоматическая RFID-идентификация и взвешивание исключают человеческое мошенничество. Интеллектуальная система загрузки использует количественный контроль ПЛК с погрешностью ±0,5%.

Проектирование процесса: индивидуальный короткий технологический процесс для материалов средней и низкой твердости, таких как известняк, с использованием тяжелой молотковой дробилки и формовочной дробилки. Это сокращает количество единиц оборудования по сравнению с традиционным двухступенчатым дроблением, снижая инвестиционные затраты на 18–22%. Производство оборудования: собственное производство тяжелой молотковой дробилки DLPCZ1620, формовочной дробилки DLPCX1220, питателя DLZD2050 и шести круглых вибрационных сит; Головки молотков из сплава с высоким содержанием хрома обеспечивают на 30 % более длительный срок службы по сравнению с аналогичными моделями. Установка и ввод в эксплуатацию: система DCS предварительно установлена ​​и настроена, что обеспечивает быструю интеграцию и ввод в эксплуатацию на месте. Общая продолжительность проекта короче, чем у сопоставимых отраслевых проектов, что обеспечивает своевременный ввод в эксплуатацию. Управление эксплуатацией и техническим обслуживанием: двухлетняя гарантия на всю машину и гарантийный срок на основные компоненты, который вдвое превышает отраслевой стандарт. Предоставляются дистанционная диагностика неисправностей и ежедневное руководство по эксплуатации, а также отчеты о распределении частиц по размерам и энергопотреблении в результате испытаний на дробление образцов.

Проект линии по производству известнякового заполнителя производительностью 1000 тонн в день в Куангнине, Вьетнам, начал работу в августе 2022 года с годовой производственной мощностью 3 миллиона тонн. Вся линия оснащена мощной молотковой дробилкой DLPCZ1620, формовочной дробилкой DLPCX1220, питателем DLZD2050 и шестью круглыми вибрационными ситами, интегрированными с интеллектуальной центральной системой управления DCS. С момента ввода в эксплуатацию почасовая производительность превысила 98%. Готовый продукт имеет округлую форму частиц и стабильную градацию, что позволяет напрямую поставлять его на местные дорожные покрытия и на заводы по производству товарного бетона. В результате внедрения системы автоматического взвешивания и интеллектуальной загрузки RFID затраты на оплату труда сократились на 40 %, удельное энергопотребление – на 18 %, а частота замены изнашиваемых деталей молотковой дробилки – на 40 %. Ежегодные затраты на техническое обслуживание сократились почти на 30%, а общий объем инвестиций на 12% ниже, чем в аналогичных проектах. По отзывам клиентов, срок окупаемости оценивается в пределах от 2 до 2,5 лет.

Вопрос: Возможно ли дробить известняк за один проход с помощью тяжелой молотковой дробилки?

Ответ: Известняк — это материал средней и низкой твердости. Тяжелая молотковая дробилка DLPCZ1620 с глубокой камерной конструкцией может напрямую перерабатывать сырую руду с крупностью исходного материала ≤800 мм, производя готовый продукт за одну стадию грубого дробления. В сочетании с последующей формовочной дробилкой DLPCX1220 для тонкого дробления и формования эта установка уменьшает количество необходимых устройств по сравнению с традиционным двухэтапным процессом щековая дробилка + конусная дробилка, снижая затраты на закупки на 18–22%, в то время как форма частиц конечного продукта по-прежнему соответствует требованиям для высокоскоростных железнодорожных балочных станций и дорожного покрытия.

Вопрос: Сколько операторов требуется для производственной линии производительностью тысяча тонн в день?

Ответ: Интеллектуальная центральная система управления DCS поддерживает запуск/остановку всей линии одной кнопкой. Двенадцать параметров контролируются в режиме реального времени и отображаются визуально в 3D на центральном экране управления. Автоматические RFID-системы взвешивания и интеллектуальная загрузка сокращают трудозатраты на 40 %. Экологичное карьерное дробильное оборудование. Для ежедневного производства требуется всего 1–2 оператора в диспетчерской. Система оснащена автоматической сигнализацией о неисправностях и блокировкой отключений, что повышает эффективность устранения неисправностей на 60%.

Вопрос: Можно ли гибко настраивать характеристики готовой продукции?

Ответ: Шесть круглых вибрационных сит могут регулировать размер ячеек в соответствии с требованиями, одновременно производя готовую продукцию четырех спецификаций: 0–5 мм, 5–10 мм, 10–20 мм и 20–31,5 мм. Это отвечает различным требованиям к градации высокоскоростных железных дорог, автомагистралей и коммерческих бетонных заводов. Экономически эффективное решение для обработки известняка. Если необходимо скорректировать долю спецификаций, ее можно установить непосредственно в центральной системе управления без необходимости остановки производства для внесения изменений.

Вопрос: Каков срок окупаемости?

Ответ: Если взять в качестве примера производственную линию мощностью 3 миллиона тонн в год и мощностью в тысячу тонн, общий объем инвестиций на 12% ниже, чем в аналогичных отраслевых проектах. Оптимизированная с помощью DCS нагрузка снижает удельное энергопотребление на 18 %, частота замены изнашиваемых деталей молотковой дробилки снижается на 40 %, а ежегодные затраты на техническое обслуживание сокращаются почти на 30 %. Комплексные расчеты показывают, что срок окупаемости можно контролировать в пределах 2-2,5 лет дробильно-перерабатывающего завода. На оборудование предоставляется двухлетняя гарантия, а гарантийный срок на основные компоненты в два раза превышает отраслевой стандарт.

Отправьте свои требования, чтобы получить бесплатное предложение и расценки. Запишитесь на индивидуальную консультацию с инженером. Загрузите материалы тематического исследования для линии по производству известнякового заполнителя производительностью 1000 тонн в день.